1.目的 
定义项目管理流程，明确项目每个阶段的评审要求，及时地识别项目的风险并进而采取措施，按照客户的节点及样件需求，及时、包质、包量的交付给客户，确保客户满意。 
2.范围 
适用于****公司的项目管理。
3.术语及定义 
APQP：Advanced Product Quality Planning
DFMEA：Design Failure Mode and Effects Analysis
PFMEA: Process Failure Mode and Effects Analysis
DVP: Design Verification Plan
PVP: Process Verification Plan
GR: Gate Review
KCC：Keys Controls Characteristics 
KPC: Keys Product Characteristics
OTS: Off-tooling Sample
PPAP: Production Part Approval Process
SLI：Single List of Issues
PT： Production Trial
MPT: Mass Production Trial
EMPT：Extend Mass Production Trial
BOP： Bill of Purchased Part
4.内容
4.1 项目概述
4.1.1 项目定义
当公司获取客户的项目之后,需要对项目进行命名，一般直接采用客户端的项目名称作为该项目的名称。
 4.1.2 项目预算
在项目启动阶段，需要对整个项目的预算进行评估，以确保在项目阶段的成本是可控的。项目预算一般包括如下几个方面：
原材料
外购件
直接人工
物流运费
制造费用
间接人工
研发费用
4.2 过程概述

4.2.1 项目阶段和任务

1)整个项目生命周期被分解为6个阶段，每个阶段结束前都需要做阶段性评审（GR），以评估阶段性工作的绩效及完成情况，只有当每个阶段的关键任务都完成的前提下，才能进行下一阶段的具体工作。
2)每个阶段的三项主要活动：
实施跨职能的活动/措施以满足客户的项目节点及样件节点；
实施每个阶段的阶段性评审，汇总当前项目的风险点、应急计划及建议，同时更新下一阶段的详细计划；
保证项目目标的达成；
Phase 1 项目获取
这个阶段的主要目的是为了获取目标项目。
a)根据公司的战略及业务计划，项目获取小组寻找目标项目/潜在项目；
b)在获取客户的RFQ前，定义初始工艺方案；
c)在收到客户的RFQ之后，根据初始的工艺方案，定义报价方案；
d)报价方案确定之后，与客户沟通并谈判报价方案；
e)最终在获取项目定点之后，启动项目，并成立项目小组；
f)制定项目开发目标：目标涵盖QCD。
Phase 2 产品设计及工艺定义
a)在这个阶段，项目小组需要完成产品设计、工艺方案设计及生产系统的设计；
b)项目小组需要对产品实现和工艺方案的可行性进行分析；
c)一些参与该产品设计的专家供应商也开始启动APQP流程；
Phase 3 设计验证
a)设计验证的目的是确保产品设计符合产品要求，为订购设备/工装提供输入；
b)与设计验证计划（DVP）并行，项目团队需定义工艺方案；
c)DVP全部合格之后，产品设计和过程设计被批准，同时产品和过程设计被冻结；
d)产品和过程设计需要得到客户的认可批准；
e)产品和过程设计得到客户的认可批准之后，启动量产工装、设备和检具；
f)除了专家类供应商，其他供应商已经定点完成，并将分零件图纸下发给供应商，要求其启动APQP流程；
Phase 4 生产建立
a)在生产现场安装、调试和验证设备；
b)设备、工装的维护计划；
c)从供应商处采购外购件和原材料；
d)测量系统分析；
e)实施生产验证计划；
f)实施试生产；
g)设备及过程能力分析；
h)向客户交付样件；
i)在第一次OTS样件生产完成之后，供应商的PPAP审核批准流程开始启动；
j)通过试生产（PT-连续2小时或20件）、大规模生产（MPT-连续4小时或40件），验证过程质量目标及产能的符合性；
k)大规模生产（MPT）至少在SOP前90天完成，并且结果是绿色的；
l)实施生产验证计划（PVP），检查OTS样件是否满足客户要求；
m)初始样件及PPAP资料提交给客户；
Phase 5 爬坡
a)通过此阶段，确定了制造过程能力及产能；
b)扩大规模生产试验必须根据增加的需要进行，以验证重复设备和/或生产班次的能力；
c)获得客户的PPAP正式批准；
d)GR4计划在SOP+3个月内完成，以确保项目顺利的移交；
e)制造组织在此阶段结束前为该产品的管理确定足够的人员配置；
f)项目总结：项目经理负责对项目的开发目标达成情况，整个项目的问题点进行总结，并输出改进计划。
Phase 6 生产
a)持续改进生产过程/产品质量；
4.3 项目关键活动
4.4.2项目小组成员职责：
4.4.2.1项目经理
负责项目目标的达成直到完成GR4；
主动识别、评估和解决风险；
管理升级流程，以适当的支持来处理项目的关键风险点；
解决项目、团队成员之间的冲突；
确保整个项目实施风险/机遇分析和应急措施；
推动项目决策，并进行日常的决议；
监控项目的进度和关键节点；
管理项目团队成员/资源问题；
管理工程变更；
组织项目阶段性评审；
4.4.2.2销售工程师
与客户协调与初始合同的所有偏差，以最大限度地提高项目盈利能力，并控制前期费用；
4.4.2.3产品设计工程师
绘制2D图纸，3D数模；
识别特殊特性，并输出特殊特性清单；
负责DFMEA的编制；
4.4.2.4产品工程师;
收集有关产品的顾客技术要求/规范；
收集有关产品的法律法规要求；
收集有关产品的测试标准；
管理顾客的要求；
负责项目阶段产品问题的跟踪及解决；
4.4.2.5工艺/设备工程师
负责工艺方案的定义；
负责PFMEA的编制；
负责设备技术要求的定义；
负责制造可行性的分析；
协调制造工程团队；
标准化作业指导书的编制；
工艺参数记录表的编制；
设备维护保养作业指导书及维护保养记录表的编制；
4.4.2.6采购工程师
根据项目Q、C、D目标和现有的成本模型，确保从供应商名录中选择供应商；
如果合格供方名录中无相应的供应商，可寻找潜在的供应商并定点；
控项目阶段的Q、C、D绩效，并管理供应商关系；
确保供应商的节点能够满足项目的节点；
4.4.2.7质量工程师
代表顾客的声音；
确保与顾客进行沟通，并与其他部门就质量问题进行协调；
确定质量目标（0km，warranty和特定客户质量目标）；
定义原型和试生产控制计划；
PPAP文件的准备及提交；
负责检验指导书的编制；
进行持续的风险评估，并发出相应的警告；
确保使用适当的方法和质量标准；
4.4.2.8生产&物流工程师
计划并实施从供应商至客户的整个供应链流程，包括成本和投资；
准备和实施物料和信息流；
定义和验证包装，存储、运输，包括包装方案的模拟验证；
配合实施PT、MPT、EMPT；
协助现场标准化作业文件的编制；
负责现场员工标准化操作的培训；
4.4.2.9财务
管理/监控项目预算及成本；
为项目团队提供财务专业知识；
4.5 升级流程
升级流程具体参见文件FMNE-S-DSC-1001 项目升级管理流程
5.相关文件
5.1FMNE-S-DSC-1001 项目升级管理流程
5.2FMNE-P-DSC-1003 工程变更管理
5.3FMNE-S-DSC-0601 BOM管理规定
5.4FMNE-S-DSC-0602 图纸资料管理规范
5.5FMNE-P-DSC-1001 产品和过程设计
5.6FMNE-P-DSC-1002 产品和过程设计确认
5.7FMNE-S-DSC-0701 节拍生产管理规范
5.8FMNE-S-DSC-0702 确保大批量生产准备就绪
5.9FMNE-P-DSC-0601 设计和过程FMEA
5.10FMNE-P-DSC-0602 管理关键特性
5.11FMNE-S-DSC-0201 控制计划
5.12FMNE-P-DSC-0201 生产件批准程序
5.13FMNE-S-DSC-0202 统计过程控制
5.14FMNE-S-DSC-0203 测量系统分析
6.相关记录
记录编号 记录名称 存档期限